Home

Een nieuwe levenskans voor de hoofdluchtcompressor GHH van Borsig uit 1958

Om de levering van stikstof en zuurstof aan zijn belangrijkste klant te kunnen garanderen, had een luchtsplitsingsfabriek uit het noorden van Italië een back-upcompressor nodig. Investeren in een nieuw systeem zou echter een financiële aderlating zijn. Gelukkig hadden ze nog een compleet verouderde hoofdluchtcompressor GHH van Borsig en KRUPP DSU 32X planetaire tandwieloverbrenging. Energetic gaf deze installatie een nieuwe levenskans, voor een fractie van de kost van een nieuw systeem.

Kopers van stikstof en zuurstof vragen almaar meer gewaarborgde continuïteit van hun leverancier. Net zoals de belangrijkste klant van een luchtsplitsingsfabriek uit het noorden van Italië onlangs deed. In eerste instantie leek het investeren in een back-upcompressor de enige manier om aan deze eis te voldoen. Deze oplossing zou echter niet alleen enorm duur zijn, maar ook veel tijd vergen. Een compressor van deze grootorde kopen en installeren zou al snel een jaar in beslag nemen. Gelukkig bedacht de luchtsplitsingsfabriek uit het noorden van Italië een andere optie: om zijn oude GHH TKd 4,5/5 luchtcompressor en KRUPP DSU 32X planetaire tandwieloverbrenging opnieuw op te starten. Gemakkelijker gezegd dan gedaan.... Het systeem, met een debiet van 14.200 m³/h en een druk van 4,5 bar dateerde van 1958 en stond al jarenlang stil, onaangeroerd en niet onderhouden. De tijd had inderdaad zijn tol al geëist: veel onderdelen waren verroest en/of volledig verouderd. Toch mag dit soort machines niet zomaar naar de schroothoop worden verwezen. In tegendeel zelfs: in veel gevallen is het mogelijk om hen te moderniseren voor een fractie van de kost van de investering in een nieuw systeem. Dit kan bovendien redelijk snel gebeuren: een volledige revisie duurt gemiddeld drie tot vijf weken.

Naar diepgaande analyse

GHH Borsig 1

GHH Borsig 2

Het spreekt voor zich dat Energetic zich niet blindelings op een dergelijk project stort.

Eerst voeren we een zichtbaarheidsonderzoek uit om te controleren of de installatie überhaupt kan worden gerepareerd. Op basis van de resultaten van dit onderzoek wordt een eerste kostenraming opgesteld.

Na akkoord van de klant ontmantelen we de installatie volledig en vervoeren we alle onderdelen naar ons atelier in Stekene. Daar is de eerste stap om de onderdelen met glasparels te stralen. Daarna volgt een nauwkeurige inspectie van alle onderdelen, met niet-destructieve tests, zoals ‘kleurstofpenetratie’, ‘magnaflux’ en ‘ultrasone golven’ die worden gebruikt om scheuren op te sporen.

De gedetailleerde prijsofferte wordt opgemaakt na dimensionele tests en een controle om de kwaliteit van eerdere reparaties in kaart te brengen. Deze offerte zal altijd veel lager zijn dan de aankoop van een nieuwe installatie. In het geval van de fabriek uit het noorden van Italië liep het verschil zelfs op tot 70%, waardoor het dus ongelooflijk interessant voor de klant was, omdat de installatie alleen als back-up zou dienen.

 

Veel werk aan de winkel

Het analyseverslag toonde dat er veel werk moest worden verricht. Al de afdichtingen voor lekken en terugvloeiing van de compressor waren volledig versleten. De Babbitt glijlagers van zowel de compressor als de tandwieloverbrenging voldeden niet aan de specificatie. De tandkoppeling voldeed niet meer aan de norm, de pakkingbussen waren lek en al de diafragma’s afgesleten. Water was in het oliesysteem gedrongen wat corrosie veroorzaakte, die ook in grote mate aanwezig was in de vier middelste en in de laatste vijfde koeler. Twee van deze koelers konden zelfs helemaal niet meer worden gered en moesten daarom door nieuwe worden vervangen. De klant koos ervoor om alle problemen met het oliesysteem en de koelers zelf aan te pakken. Onze taak was uitsluitend gericht op de compressor en de tandwieloverbrenging.

Opgelost met reverse engineering

Voor een groot deel van de reparatiewerkzaamheden paste Energetic het principe van reverse engineering toe. Wij herontwerpen bestaande onderdelen, waarna wij vereiste aanpassingen opnemen om deze onderdelen te moderniseren en efficiënter te maken. Vervolgens produceren wij deze aangepaste onderdelen. Dit is precies wat wij ook voor dit project deden, voor de Babbitt glijlagers, de speling van de afdichting, de geslepen rondsels en de tandkoppeling, waarbij de laatste opnieuw werd gefabriceerd volgens het oorspronkelijke ontwerp, maar afgewerkt volgens een machinegraad 4/6 classificatienorm. Energetic loste ook de erosie van de diafragma’s op en vervaardigde ze. De Krupp-Stoeckicht DSU 32X planetaire tandwieloverbrenging werd volledig gereviseerd en de pakkingbussen werden gerepareerd met behulp van nieuw vervaardigde afdichtingen.

Nieuwe corrosie door downtime vermijdenGHH Borsig 3

In de volgende fase werd de as van de compressor uitgebalanceerd volgens ISO 1940, waarna de elektrische uitloop van de testplaatsen op de as werd geïnspecteerd. De rotor met een werksnelheid van 11840 n/min werd ‘dynamisch uitgebalanceerd’ met een aanvaardbaar ‘resterend onevenwicht’ volgens ISO 1940 G 2.5. Als laatste werden alle testplaatsen gepolijst volgens API 617. Het hoofddoel was om de compressor weer volledig operationeel te maken, maar tegelijkertijd streefden we ernaar om nieuwe corrosie door downtime te vermijden tijdens de back-upwachttijd. Daartoe werden alle onderdelen van het compressorpad gecoat. Om de kosten zoveel mogelijk te drukken, kozen we voor een goedkope tweecomponentenmengeling die vaak gebruikt wordt in de luchtvaartindustrie en bij veel reparaties van compressoren.

Uitstekend resultaat

De laatste projectfase was om alle gereviseerde en nieuwe componenten terug naar de luchtsplitsingsfabriek uit het noorden van Italië te vervoeren, waar wij de GHH TKd 4,5/5 luchtcompressor en KRUPP DSU 32X planetaire tandwieloverbrenging opnieuw monteerden. Om de installatie volledig te moderniseren, installeerde en kalibreerde Energetic veel instrumenten die voorzien werden door de klant. Na vier weken was de installatie klaar om te starten. Ook deze fase volgden wij nauwgezet op, door onder andere alle parameters te controleren zoals trilling, druk, debiet en temperatuur. Met een uitstekend en zeer bevredigend resultaat: de compressor loopt soepel en voldoet aan al de ISO 10816 specificaties. Of om het met de woorden van de klant te zeggen: “Heel het systeem snort zoals een naaimachinetje …”

GHH Borsig 4

 

 

© Energetic N.V. | BE 0632.954.593

Dit e-mailadres wordt beveiligd tegen spambots. JavaScript dient ingeschakeld te zijn om het te bekijken.

Webdesign: Hootkoetuur