Nueva vida útil del compresor principal GHH Borsig de 1958

Para garantizar la entrega de nitrógeno y oxígeno a su cliente principal, una planta de separación de aire del norte de Italia requería un compresor de reserva. Sin embargo, invertir en un nuevo sistema significaría una hemorragia financiera. Afortunadamente, todavía poseían un compresor de aire principal GHH Borsig totalmente obsoleto y una caja de engranajes planetarios KRUPP DSU 32X. Energetic le dio a esta instalación una nueva vida útil, por una pequeña parte del costo de un nuevo sistema.

Los compradores de nitrógeno y oxígeno exigen cada vez más a su proveedor una continuidad garantizada. Como lo hizo recientemente el principal cliente de una planta de separación de aire del norte de Italia. En un primer momento, la inversión en un compresor de reserva parecía la única manera de cumplir con este requisito. Sin embargo, esta solución no sólo sería extremadamente costosa, sino que también necesitaría bastante tiempo. La compra e instalación de un compresor de esta categoría tarda rápidamente hasta un año. Afortunadamente, la planta de separación de aire del norte de Italia encontró otra opción: volver a poner en marcha su antiguo compresor de aire GHH TKd 4,5/5 y la caja de cambios planetaria KRUPP DSU 32X. Más fácil de decir que de hacer... El sistema, con un caudal de 14.200 m³/h y una presión de 4,5 bar que data de 1958 y había estado abajo durante muchos años, permaneciendo intacto y sin mantenimiento. El tiempo había pasado factura: muchas partes se habían corroído y/o estaban completamente anticuadas. Aún así, este tipo de máquinas no deberían ser desechadas así como así. En muchas ocasiones es posible actualizarlos, a una fracción del costo de invertir en un nuevo sistema. Además, esto se puede hacer con bastante rapidez: una revisión total toma sólo de tres a cinco semanas en promedio.

Para un análisis en profundidad

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Evidentemente, Energetic no inicia tal proyecto a ciegas.

En primer lugar, realizamos un estudio de visibilidad para comprobar si la instalación puede ser reparada en su totalidad.

A partir de los resultados de este estudio se elabora una primera estimación de costes. Tras el acuerdo con el cliente, desmontamos completamente la instalación y transportamos todas las piezas a nuestro taller en Stekene. Allí, el primer paso es el chorreo de las piezas con perlas de vidrio. A continuación, se realiza una inspección detallada de todas las piezas, con pruebas no destructivas, tales como "penetrante de colorante", "magnaflux" y "ondas ultrasónicas" que son usadas para detectar grietas.

La oferta de precio detallada se elabora después de realizar pruebas dimensionales y un control para trazar un mapa de la calidad de las reparaciones anteriores. Esta oferta siempre será significativamente más baja que la compra de una nueva instalación; en el caso de la planta del norte de Italia la diferencia incluso ascendió al 70%, por lo que resultó increíblemente interesante para el cliente, ya que la instalación sólo serviría de apoyo.

Mucho que hacer

El informe del análisis mostró que se requería mucho trabajo. Todos los sellos del compresor que detenían las fugas y el reflujo estaban totalmente desgastados. Los cojinetes lisos Babbitt tanto del compresor como de la caja de engranajes estaban fuera de especificación. El acoplamiento de dientes ya no cumplía con los estándares, los prensaestopas tenían fugas y todos los diafragmas estaban erosionados. El agua había entrado en el sistema de aceite causando corrosión, que también se encontraba en gran medida en los refrigeradores finales de las cuatro etapas intermedias y de la quinta etapa. Dos de estos refrigeradores no pudieron ser recuperados en absoluto y por lo tanto tuvieron que ser reemplazados por otros nuevos. El cliente optó por abordar todos los problemas relacionados con el sistema de aceite y los refrigeradores en sí. Nuestro papel se centró exclusivamente en el compresor y la caja de cambios.

Resuelto con ingeniería inversa

Para una gran parte de los trabajos de reparación, Energetic aplica el principio de ingeniería inversa. Rediseñamos las piezas existentes, después de lo cual incluimos las adaptaciones necesarias para que estas piezas estén al día y sean más eficientes. A continuación, producimos estas piezas a medida. Esto es exactamente lo que hicimos también para este proyecto, para los cojinetes lisos Babbitt, el juego de sellado, los piñones afilados así como el acoplamiento de dientes, este último ha sido remanufacturado en su diseño original, pero acabado según una norma de clasificación de grado de máquina 4/6. Energetic también solucionó y mecanizó la erosión de los diafragmas. El engranaje del planetario DSU 32X de Krupp-Stoeckicht fue sometido a una revisión completa, y los prensaestopas fueron reparados utilizando nuevos sellos mecanizados.

Prevención de la nueva corrosión por paradasGHH Borsig 3

En una fase siguiente, el eje del compresor se equilibró según la norma ISO 1940, después de lo cual se inspeccionó el desgaste eléctrico de los lugares de la sonda en el eje. El rotor con una velocidad de funcionamiento de 11840 rpm fue 'equilibrado dinámicamente' con un 'desequilibrio en reposo' aceptable según la norma ISO 1940 G 2.5. Por último, todos los lugares de la sonda se bruñeron de acuerdo con la norma API 617. El objetivo principal era hacer que el compresor volviera a funcionar plenamente, pero al mismo tiempo nos propusimos evitar una nueva corrosión de parada durante el tiempo de espera de reserva. Para ello, se recubrieron todas las partes del recorrido del compresor. Para mantener los costes lo más bajos posible, optamos por una mezcla de dos componentes de bajo coste, utilizada a menudo en la industria de la aviación y en muchas aplicaciones de reparación de compresores.

Excelente resultado

La última fase del proyecto consistió en el transporte de todos los componentes revisados y nuevos a la planta de separación de aire del norte de Italia, donde volvimos a montar el compresor de aire GHH TKd 4.5/5 y la caja de cambios planetaria KRUPP DSU 32X. Para que la instalación estuviera realmente actualizada, Energetic instaló y calibró muchos instrumentos proporcionados por el cliente. Después de cuatro semanas, la instalación estaba lista para entrar en funcionamiento. También esta fase la seguimos de cerca, comprobando entre otros todos los parámetros, como la vibración, la presión, el flujo y la temperatura. Con un resultado excelente y muy satisfactorio: el compresor funciona muy bien y cumple con todas las especificaciones de la norma ISO 10816. O en palabras del cliente: "Todo el sistema ronronea como una pequeña máquina de coser..."

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